富国匠心成长基金正发行 讲述中国“灯塔工厂”全球第一的故事

“卷”到飞起的国产新能车，难道就是宇宙的尽头了？

一部整车，动辄就牵扯到上万个零部件，少了哪个都不行——考验的是供应链的完善度；

把这上万个零部件组装起来，形成一辆性能过硬的汽车——考验的是生产线的技术性。

对于整体来说，每一个细小的组成部分都弥足重要。随处可见的汽车如此，卫星、火箭等国之重器亦如此。因此，回到文章开头的那个问题，答案是：还真不是！国产新能车产业链上的每个环节，也一样在“卷”！台前的靓丽光鲜，离不开幕后的十年苦练。

可能有些客官知道，在高端制造的行业内，有一个名为“灯塔工厂”的荣誉。

小百科：“灯塔工厂”由世界经济论坛（World Economic Forum，WEF）和麦肯锡共同评选，意在表彰在全球范围内表现突出、引领创新的制造业企业。在生产流程中，它们颇富开创性地采纳人工智能、物联网、大数据等现代化技术，为传统制造业注入了新的生机。

根据截至2023年12月的数据，全球共有153家灯塔工厂，放在全世界范围内，这个数字量级绝对代表着“稀缺”。但是，在这少有的153家灯塔工厂中，光是我国就有62家，占比高达40.52%，排名全球第一。

在“含金量”如此之高的评选中，我国的高端制造企业起于微末，一步步成长为撑得起“半壁江山”的Top 1。

囿于篇幅限制，富二没法给大家一一展开介绍，这62家灯塔企业都是“何方神圣”，它们请来了哪些“天兵天将”来助阵。但可以提纲挈领地讲讲，我国的制造业发展到 Next Level的一些证据。

汽车一体化压铸

一体化压铸，如今大多数新能车的“标配”。将融化的液态铝合金倒入模具中，压铸成不同的钣件，再将这些钣件焊接成一个完整的车身。这样做的目的，是通过尽可能减少零部件的数量，以不牺牲安全为基础，进一步降低整车的重量。这样一来，造车成本和油耗、电耗等养车成本都会更低。

相对于此前的冲压技术，一体化压铸技术到底能有多高级？在一体化压铸尚未面世的年代里，一辆车大约由300-500个零部件构成，焊接点位更是高达4000-6000个。而在一体化压铸的加持下，零部件和焊接点的数量都被大大缩减了。几年前，美国的那个电车大厂首次采用了一体化压铸技术，生产同一块后地板，不仅所需零件数量减少了79个，焊点更是由原先的七、八百个减少到了50个，生产时间从两小时打底骤然缩短至一分半。这进步速度，令创始人也不禁感慨“真香”。

你以为这就是极限了？Too young, too naive.

大家去看看国产新能车品牌的新车型们，已经开始用一体化压铸技术制造更大型的零部件了。走进工厂里，现代化技术的迅猛发展将带给人们更颠覆的视觉体验。智能制造管理系统“指挥”着大几百个机器人，有条不紊地完成喷漆、组装、质检等工序，一辆车从下单到下线，迅速到只需要半个多月。

在这个机器人拧螺丝的速度、精度、准确度都已经无限接近极限的年代，我们常常挂在嘴边的“进厂拧螺丝”，可能真的只能是一句玩笑话了。

3D打印

3D打印，不是什么全然新鲜的事物。老早之前就听说过用它打印心脏支架，但你可知，这项技术现在已经发展到可以打印卫星组件了吗？就在上个月20号，长征八号遥三运载火箭成功将“鹊桥二号”卫星送入预定轨道，其中的卫星贮箱结构就利用了3D打印技术。

3D打印和大多数产业一样，都可以被分为上、中、下游。上游主要包括原材料和零部件，中游是生产制造，下游则为应用场景。这点可能比较颠覆大家的认知：3D打印的终端应用场景那可是相当广泛，覆盖航天航空、军工、医疗器械、汽车工业、消费电子等领域；且在航空航天领域被应用得最多，占比为16.7%。3D打印绝不仅仅是大多数人印象当中的，只能打印小型工艺品的那项技术了。

数据来源：中商情报局，截至2024年3月。

和汽车一体化压铸有着异曲同工之处，3D打印技术可以最大限度地减少零件数量，不仅能够简化生产流程，还能够减轻设备重量、优化性能。按照传统的生产流程，一个飞机制造公司一年的产能也不过几十架，光是几十万个零部件的组装，就颇费时间和费用了。但若将3D打印应用于飞机制造中，则可以将零部件的生产周期压缩至2、3个月左右，打印成本也会显著下降。

近些年开始萌芽、成熟的商业大飞机、无人出租车等，说明我国在商用航空、低空经济等领域已走过从0到1的阶段，未来的发展潜力仍然值得期待。